结合自身需求，大量中小制造企业正在办公、采购、生产、销售等多个环节加速数字化转型，“小步快跑”摸索着适合自己的数字化转型之路。

在经历隔离停产、原材料紧张、订单剧增等一系列冲击之后，宁波海伯集团总裁贺少杰终于意识到，数字化正成为后疫情时代最大的确定性。海伯精工，这家有着33年历史的传统制造企业，终于在最难做出改变的生产环节开始进行数字化尝试。

海伯精工新建了一座数字化生产大楼、搭设了基础的物联网和自动化设备作为试点，并计划未来五年在自动化、数字化方面投入3000万元-5000万元。

疫情之下，中小制造企业的“痛点”被无限放大，正倒逼着它们认真考虑并尝试数字化转型。虽然成本较高、自动化程度不足、缺乏IT人才等诸多困难犹存，但已非不可逾越的阻碍。

近日，21世纪经济报道记者在江浙走访发现，结合自身需求，大量中小制造企业正在办公、采购、生产、销售等多个环节加速数字化转型，“小步快跑”摸索着适合自己的数字化转型之路。

与此同时，面向中小制造企业需求，平台企业也加快提供一系列数字化转型产品。依托开源平台，国内制造业数字化正形成日益丰富的服务商生态，这带来了新的规模效应、范围效应与网络效应，为中小企业数字化驶入“快车道”铺平了道路。

中小制造企业数字化提速

浙江富得利木业在赶制一位英国客户的订单时，突然发现福马线输送带损坏了。仓库没有备货，生产线只能暂停，而长达10天的输送带采购周期，将严重影响订单交付。

情急之下，员工连夜加班调用其它生产线设备“救火”，虽然最终安然渡过难关，但这起事故让该企业坚定了走向数字化转型的决心。

如今，该企业的“易车间”数字工厂里，已能实时显示设备故障和备件消耗报警，未来还将增加设备故障率、维修成本和设备产能对比，依托数据分析实现设备预测性维护。

富得利国际贸易事业部总经理车飞告诉21世纪经济报道，该企业自2017年开始尝试数字化转型，此前主要是在钉钉上导入OA审批流程，并采用了SAP的进销存管理，而在此次疫情期间，该企业基本实现了全方位数字化远程办公。

“疫情初期订单减少，企业有更多精力尝试数字化。”车飞说，2020年六七月份订单恢复前，他所在部门便已完成中层以上关于数字化管理师的培训，“远程办公解决了疫情期间企业员工协同问题，也使企业对于数字化的需求从办公延伸到更核心的生产环节”。

21世纪经济报道记者在调研中也发现，疫情之后，将采购、生产、销售等经营流程的系统性重塑提上日程，早已成为诸多中小制造企业的共同选择。

疫情导致户外体育用品订单急剧增加，海伯精工猎具订单从2019年的5800万元增至2020年的1.05亿元，而截至今年3月底，海伯集团旗下渔具公司订单已超2020年全年。

订单激增需要产能倍增予以回应。为此，海伯精工将生产线从四条增至六条，但令贺少杰感到头疼的是，他始终无法准确掌握工厂的产能上限。该企业的核心产能是80台中大型精加工设备，贺少杰表示，“过去基于经验派活，很难找到真正意义上的生产节奏的上限，客户经常打电话说‘你能做多少我们要多少’，但我们确实不知道能做多少，所以需要通过数字化对每台机器设备的生产进行统筹管理，进而提高产能上限。”

我国中小企业达3000多万家，占企业总数90%以上，贡献了全国50%以上的税收、60%以上的GDP、70%以上的技术创新成果和80%以上的劳动力就业。

中国工业互联网研究院院长徐晓兰对21世纪经济报道分析，疫情以来，中小企业正加速数字化转型，尽管基础较差，但相较于大企业，中小企业沉没成本较小，它们更愿意拥抱新技术，数字化赋予了中小企业更大灵活度，也带来了明显效率提升。

目前，海伯精工正将所有产品制作工艺数字化，导入钉钉数字工厂“小工单”。班组组长可根据市场需求灵活开单，工人也能随时了解在线工单和工艺，完成生产后立即报单。

以前，海伯精工装配科班组组长贺钢粮每天要花1小时开工单，手写在纸上，只要一个数字错误，生产就面临巨大损失，而如今在数字化生产线上，这一过程最多仅需两分钟。

“小步快跑”的数字化路径

70分，这是贺少杰给海伯集团的数字化打出的分数，“因为我们在流程上还有很多环节没有打通，一些环节的数据依然还需靠人工输入”。

不过，21世纪经济报道记者注意到，作为该集团数字化试点的海伯精工已新建了一座生产大楼，搭设了基础的物联网和自动化设备，并形成了初步的数字化方案。据海伯精工总经理林耀钻介绍，未来机床生产数据将实现实时读取，并通过钉钉数据看板直观呈现。

曾在央企工作过的车飞，对完善的数字系统带来的效率提升印象深刻，但他认为，这些大型企业的数字系统需大量资金和IT运维人员，并不适合多数中小企业。

中国科技自动化联盟秘书长、智慧工厂研究院院长王健也认为，目前中国企业数字化转型在重点行业和大型企业取得不少突破，但中小型企业对数字化转型仍较迷茫，“一方面不知从何做起，另一方面智能化改造需投入，而它们面临着更严