纳米微球主要指具有纳米孔道结构的微球材料,其粒径在微米尺度范围内,而孔径常规大小在5-200纳米范围内,可以应用于生物制药、体外诊断、环境监测、显示屏、化妆品、油漆涂料等众多领域。
在生物制药领域,以色谱填料/层析介质两种纳米微球为核心材料的色谱/层析技术,几乎是生物制药中分离纯化的唯一手段,直接决定了药品的生产效率及综合性能。
微球的加工制造拥有很高的技术门槛,国内色谱填料/层析介质长期依赖海外进口,海外供应商拥有较高议价权,这对我国医药产业的发展无疑形成了巨大的困难。
纳微科技(688690.SH)正在逐步解决这一棘手的问题,争夺微球领域的议价权。
作为国内掌握色谱填料/层析介质制造技术的龙头,纳微科技产品应用从平板显示领域渗透至医药生物、体外诊断等领域,公司首创的模板法可以实现二氧化硅微球大规模精准制造,技术水平全球领先。
目前,公司是少数可以同时生产硅胶、聚苯乙烯、聚丙烯酸酯三种性能互补填料的公司。2021年底,公司色谱填料及层析介质领域客户规模达500家,市场份额约占到5%-10%左右,是为本土供应商名副其实的TOP1。
从始终亏损的状态,到成为本土TOP1的企业,纳微科技的发展主要分为以下四个阶段。
第一阶段:选择
2007年前后,中国经济蓬勃发展,中国商品畅销全球。
据海关总署数据,2007年我国外贸进出口总值首次超过2万亿美元,达21738亿美元,同比增长23.5%,净增加4134亿美元。受益于进出口贸易的迅速增长,当年我国GDP(国内生产总值)名义增速超过20%。
但另一方面,由于诸多领域缺乏核心技术,国内企业普遍处于全球产业链后端,利润更高的产业链环节更多是由外资企业所把控。
纳微科技,正是于这一年成立。
彼时的中国企业多数筚路蓝缕,想要快速成长,有两种发展路径:
一是以模仿起家,通过模仿技术,以较低成本快速抢占市场,进而完成初始资本的积累。“以市场换技术”,是当时我国提高技术创新水平的普遍手段。
小到消费电子的OPPO等手机商、互联网领域的QQ、WPS等软件商,大到起重机、挖掘机等工程基建设备,均依靠仿制从突破发达国家垄断开始,再进行自主研发从而实现超越。
二是直接技术原创,但这种路径,无论是产品落地、客户导入还是市场突围,无疑更加艰难,也更容易夭折。
纳微科技创始人兼董事长江必旺是有机高分子材料出身,曾在美国精细化学公司罗门哈斯担任研究工作,在材料学方面积累深厚,具备研发微球制造技术的实力。
当时龙头企业的微球制造技术仍存在诸多缺陷,如二氧化硅微球制造所使用的喷雾法和凝胶法均无法实现微球颗粒的精准制造——江必旺显然并不满足于复制这项技术。
“从0开始研发,摸索现有海外龙头无法企及的微球制造技术。”江必旺一拍大腿,决心另辟蹊径:专攻尚未被突破的纳米微球精准制造技术,打造在底层技术上完全创新、在性能上实现全面超越的微球产品。
作为生物制药领域重要材料,色谱填料市场此时主要被GEHealthcare,Tosoh,Bio-Rad等外企长期占据。其中,龙头GEHealthcare凭借完整齐全的产品线以及遍布全球的销售网络占据了全球超过30%的份额。Tosoh和Bio-rad则各自为日本、美国市场的头部企业,市占率均在8%左右。
填料微球的精准制造技术处于一片空白状态,相关文献也无从查证。决定技术原创的纳微科技,面临着从概念提出到实验证明再到最终产业化等一系列的棘手问题。
第二阶段:分歧
即便纳微科技的目标明确,但对于投资人而言,生物医药领域仍然属于“诗与远方”:
一是科技成果产业化周期长。从微球精准制造的概念提出到实验验证,纳微科技花费了两年多的时间,而后期将科技成果产业化则更是一个异常艰难的过程。
江必旺称,此前就有很多院校专家曾进行过产业化尝试,但最终都宣告失败,公司在二氧化硅微球的产业化研发上也耗费了十多年的时间。
二是彼时的市场发展不充分。在2008年之前,国内生物药市场规模几乎可以忽略不计,在经历一轮快速发展后,2012年我国生物药市场规模仍仅有70亿美元左右,占医药市场整体规模不到10%。同期,全球生物制药市场规模已逼近1500亿美元。
由于市场未充分打开,即使公司产品成功研发,也很难实现大规模市场导入。
三是客户对成熟产品依赖性强,新产品导入难度大。下游药企在供应商选择方面较为保守,成熟的外资产品更为保险,同时品牌使用广泛性及知名度也是重要的参考依据之一,初出茅庐的新产品获得认可的难度较大。
基于上述三点原因,纳微科技在最初的2-3年时间内始终处于亏损状态。
也就是:缺钱。
于是,基于技术团队在材料学的深厚背景,纳微科技决定优先开发一款可以较快获得现金流的微球产品以求生存,并以此来支撑其在医药生物领域的研发。
平板显示领域,进入了江必旺的视野。
用于控制液晶面板盒厚的间隔物微球在质量和性能上有着较高的标准和要求,长期以来被日本的Sekisui公司及Hayakawa